“做設備的不能單純的從自動化角度來考慮問題，還要考慮設備所在的工序段是什么要求。否則，會產生很多因為在前期溝通不到位而導致后期不斷修改調整的設備售后成本。”

　　在鋰電行業摸爬滾打十余年，王易瑋在設備廠做過研發，也有在電芯企業的工作經歷，他的理解是，設備企業對于工藝的理解如果到位，既可以大幅減少設備的后期調整改進帶來的售后成本，同時在面對客戶的換型需求時，還可以實現快速調整，提升企業自身的技術競爭力。

　　電芯企業工程管理短板

　　售后維護成本高昂固然與國內設備自身品質和穩定性有一定聯系，但同時也反映出電芯企業自身工程能力弱，設備保養維護意識缺乏、員工專業素質水平低下等現實問題。

　　“電芯企業的工程能力太弱了！”在設備領域從業多年的劉海洋一臉感慨，在他看來，這是導致設備供應商售后成本高企的一個重要原因。

　　所謂的工程能力，是指保障企業生產順利有序進行的綜合能力，這其中就包括及時發現設備在運行中出現的問題并及時解決的能力。

　　“鋰電行業發展太快，真正懂設備的人才比較缺乏。” 劉海洋坦言，新的電芯企業成立時，由于能找到真正懂設備的技術人才很困難，可能會隨便找一個以前做設備維護的去做工程經理，花的成本雖然比較少，但造成的直接結果就是企業工程能力低下。

　　齊曉東對上述觀點表示贊同。在齊曉東看來，不少電芯企業為了壓縮成本，并不愿意在工程隊伍上進行充分投入，這導致企業自身連最基本的設備維護維修都解決不了，機器一旦出現任何小問題都沒有應變處理能力，只能是被動的找供應商解決。

　　“有時候可能只是一個零部件松動，有時候可能是一個程序參數的改動調整，也就是幾分鐘的事情，但是他們不愿意或者根本就不知道怎么去解決。”多位鋰電設備企業負責人向《高工鋰電》反映，過分依賴設備供應商已經成為電芯企業的一個普遍問題。

　　這樣的結果是，一個簡單的維修或者參數設定都需要設備企業坐火車坐飛機上千公里去做售后，由此增加了很多本不必要的售后成本。

　　“作為電芯企業而言，一定要具備強大的工程能力，否則雙方都會很疲憊。”劉海洋認為，工程能力弱對于設備企業來說可能只是是增加售后成本，而對于電池企業而言，損失的可能就是正常的生產制造以及由此造成的產品交付。

　　除了工程能力弱，電芯企業還面臨著人員素質偏低、設備維護意識淡薄的問題。

　　目前，由于企業員工技能水平普遍偏低，導致缺乏對于設備的深入理解，因此，很容易出現由于操作不規范造成的設備零部件損壞。

　　“不少設備企業都是初中水平的工人，他們去操作幾十萬上百萬的高精度設備，在對于設備理解不到位的情況下，要么會出現操作不熟練的情況，把參數設置錯誤，要么是不當操作導致設備的損壞。”

　　深圳市善營自動化設備有限公司總經理關敬黨表示，低素質的人員水平，由于學習能力較弱，一方面延長了培訓的時間，增加培訓成本，另一方面則是由于不必要的操作失誤帶來了很多售后維修的成本。

　　而更讓關敬黨憂心的是，國內電芯企業普遍缺乏設備保養的意識。

　　據了解，包括松下、三星等國際電芯企業一般都有完善的設備管理及維護規范，從員工的日常維護，到企業工程部門的月度盤查，再到第三方的定期保養。多維度的設備維護規范有效的保障了企業生產的正常運行。

　　然而，國內電芯企業從老板到工程技術負責人，都沒有接受過正規的訓練，也很少建立規范的設備管理以及維護的規范和制度。

　　關敬黨介紹了他的一個經歷：同樣一個滾軸，在日本公司用四年都沒產生任何問題，而在一家國內企業，半年不到就起皮了。除了與具體使用環境有關系之外，這也側面反映出國內電芯企業的設備維護保養意識的嚴重缺乏。

　　“國內電芯企業一定要樹立設備維護保養的規范制度。”在關敬黨看來，維護保養缺乏既增加了設備出現問題的頻率，同時也可能會對最終的產品性能產生直接影響。

　　供應鏈畸形發展求解

　　讓設備企業雪上加霜的是，由于在供應鏈上受制于電芯企業，為了保證回款和市場訂單，設備企業只能被迫無止境的滿足客戶的各種要求，這種畸形的供應鏈關系更是進一步加大了設備企業的售后成本支出。

　　不止一家設備企業向記者證實，在高昂的售后成本中，有近七成的費用用在本不該算作售后服務的地方，成為設備企業不該承受但又不得不去承受的“無奈負擔”。

　　“所謂的售后的問題，可能有70%的問題是客戶的材料和工藝不穩定。”齊曉東說，正常情況下機器存在問題的概率很小，但往往是到客戶那安裝完，但其配套沒有跟上，人員不全，漿料沒有合成好，或者是配套的設備還沒到，這樣就導致設備企業無法進行設備的調試，導致設備調試時間無限期延長。

　　國內一家同樣做涂布機的企業也面臨過這樣的事情：其涂布機供給一個生產鈦酸鋰電池的客戶，由于鈦酸鋰材料本身就很敏感，加上企業剛開始生產，自身也都缺乏經驗，因此在合漿上存在很大的問題，這直接導致機器參數就沒法設置，然而由于最終的結果就是涂出的極片不合格，因此會把所有的責任都推到設備企業身上。

　　“人、機、料、法、環、測”，是影響生產制造的六大關鍵因素，這其中，機器設備占到20%左右。然而，由于設備廠處于弱勢地位，電芯企業往往會以不通過驗收的方式或者扣留質保金的方式相威脅。

　　上述企業負責人抱怨，面對問題時，電芯企業并不是真正面對問題、分析原因，而總是把所有問題都推給設備供應商。

　　由于前期工藝不成熟以及相關配套不到位等問題會直接延長設備在安裝調試階段的時間，從而提升成本。

　　同樣以涂布機為例，據了解，一臺設備從安裝調試到培訓，大約需要將近一個月的時間。有的時候為了防止出問題，客戶還會要求供應商加長一周時間的培訓。這無形中就又增加了一部分成本。

　　而對于設備企業而言，不僅要面對無盡的后期服務，還要承擔賬款延期帶來的巨大壓力。

　　按照一般的設備銷售程序，在產品交付并安裝調試完成后三個月，客戶要按照規定付合同金額20%-40%的“驗收款”，自驗收合格后開始進入為期一年的質保期，質保期滿后客戶支付“質保金”，一般為合同金額的10%。然而，現實情況則是，很少有企業可以實現按時付款。

　　“一旦驗收完就會進入質保期，在企業生產沒有正常運轉的情況下并不希望快速驗收。”劉海洋表示，尤其是設備買的比較多的企業，短時間內配套設備沒有到位，產量沒上來，或者沒有訂單，這種情況往往就會拖著不給驗收，目的就是可以讓你提供無條件的服務。對此，設備企業往往毫無辦法。

　　“質保金”回款同樣也面對這樣的問題。齊曉東介紹，驗收款加上質保金，往往要兩三年時間才能收回，這已經成為行業的普遍現象。

　　“設備企業的凈利潤其實就是最后1 0 %的質保金，客戶無限期的延長后，最后對于企業而言利潤微乎其微。”

　　面對這樣的惡性循環，齊曉東認為，目前，電池企業盈利狀況不是很好的情況下，行業整體處于畸形發展的狀態，對于采取低成本擴張模式的企業，只能通過壓縮上游供應商的利潤來維持生存。

　　在此局面之下，已經一些設備企業試圖在嘗試改變，新嘉拓的做法是，逐步開始優化自己的客戶結構，過濾掉一些技術實力差、付款能力弱的下游客戶，同時加強與核心客戶在產品研發與技術合作上的溝通對接。

　　浩能的做法則是：一方面是提升在產品研發上的投入，在產品的穩定性和耐用性上下功夫；另一方面，將服務環節往前推，盡量在合作前期就深入把握客戶的需求，從而在源頭上降低后期售后維修成本。

　　“國內鋰電產業要想有在技術和產品上有所突破，一定要打破目前的行業僵局。”在劉海洋看來，隨著應用市場進入良性循環軌道，必然要求設備企業在技術、產品、服務等方面與電芯企業配合更加默契，而這也是產業鏈優化整合的必然趨勢。